Defecto de vaciado de arrugas en fundición perdida

Causas del defecto de colado de arrugas

Los defectos de fundición arrugada surgen cuando la espuma de poliestireno sufre un proceso de pirólisis debido a la exposición a metal fundido a alta temperatura. Este proceso genera una cantidad significativa de carbono, que se acumula en la superficie exterior de la cavidad. Estos defectos se producen con frecuencia en los extremos más fríos del flujo de metal líquido o donde se interrumpe el flujo, como en la parte superior de las bolas de molienda.

Métodos para tratar el defecto de fundición de arrugas

Uso de espuma EPS de baja densidad

Seleccionar espuma EPS de baja densidad diseñada específicamente para la fundición puede ayudar a mitigar los defectos de las arrugas. Este material se gasifica rápidamente y deja residuos mínimos, lo que reduce la probabilidad de formación de arrugas.

Ajuste de la temperatura y la velocidad de vertido

El aumento de la temperatura de vertido en 50%-80% acelera la gasificación, mientras que una mayor velocidad de vertido reduce la pérdida de calor. Estos ajustes mejoran las condiciones en las que se descompone la espuma, minimizando la formación de defectos.

Mejorar el vacío y la permeabilidad del molde

Aumentar los niveles de vacío ayuda a la eliminación de gases y humos, facilitando mejores condiciones de gasificación. Además, el uso de arena gruesa y revestimientos con una permeabilidad al aire superior favorece la salida eficaz de los productos de descomposición.

Defecto de fundición de negro de humo en fundición perdida

Factores que provocan defectos en la fundición de negro de humo

Los defectos de negro de humo se deben principalmente a un contenido excesivo de carbono en la fundición nodular. Cuando el porcentaje de carbono en las bolas de molienda oscila entre 3,3% y 3,8%, es más probable que se produzcan estos defectos.

Técnicas para prevenir el defecto de fundición de negro de humo

Selección de revestimientos con buena humectabilidad

El uso de revestimientos con una excelente humectabilidad y permeabilidad al aire garantiza procesos de vertido más suaves y reduce la formación de defectos.

Utilización del material EPMMA

Las perlas de resina de polimetilmetacrilato expandible (EPMMA) son eficaces para tratar los defectos del negro de humo. Estos materiales mejoran el proceso de moldeo al limitar los residuos de carbono.

Control de los importes de las carpetas

Regular estrictamente la cantidad de aglutinante de patrones utilizado durante la producción minimiza la generación de gas durante la pirólisis, evitando así la formación de negro de humo.

Mejora de los procesos de extracción de aire

El aumento de la extracción de aire durante el vertido garantiza la expulsión eficaz de los gases generados por la descomposición de la espuma, lo que reduce los riesgos de defectos.

Defectos de inclusión e inclusión de escoria en fundición perdida

Razones de los defectos de inclusión e inclusión de escoria

Niveles elevados de magnesio residual

El exceso de magnesio en la fundición nodular aumenta la temperatura de formación de la película de óxido. Esto da lugar a una oxidación secundaria durante el vertido, lo que provoca la inclusión de escoria.

Elevado contenido de azufre en los materiales

Los altos niveles de azufre generan sulfuros como MgS y CeS4, que contribuyen a la formación de inclusiones en la fundición.

Bajas temperaturas de vertido

El vertido a temperaturas insuficientes impide que las inclusiones de escoria floten en la superficie para su eliminación.

Estrategias para mitigar los defectos de inclusión e inclusión de escoria

Mantener las temperaturas de vertido por encima de 1300℃

Garantizar una temperatura de vertido superior a 1300℃ facilita una mejor acumulación y eliminación de inclusiones durante el procesamiento.

Reducción del contenido residual de magnesio y azufre

Minimizar los niveles de magnesio residual manteniendo una esferoidización adecuada reduce los riesgos de inclusión de escoria. Del mismo modo, reducir el contenido de azufre en el hierro fundido bruto mejora la calidad de la fundición.

Empleo de aleaciones de magnesio de tierras raras

El uso de aleaciones de magnesio de tierras raras como agentes esferoidizantes disminuye las temperaturas conjuntivas de la película de óxido, reduciendo los riesgos de formación de escoria.

Adición de rejillas filtrantes y bolsas colectoras de escoria

La incorporación de rejillas filtrantes y bolsas de recogida de escoria en los bebederos mejora la separación de la escoria durante el vertido, lo que garantiza una mayor calidad de las piezas fundidas.

Porosidad Defecto de fundición en fundición perdida

Causas profundas de la porosidad en las piezas moldeadas

El gas de la pirólisis de la espuma no escapa

Durante el proceso de generación de gas del agrietamiento de la fundición de espuma perdida, el gas penetra en la pieza fundida y produce poros. Las turbulencias durante el llenado del molde o las técnicas de colada inadecuadas, como la inyección superior y la inyección lateral, pueden hacer que partes del patrón queden rodeadas de metal fundido. Esto atrapa el gas generado, impidiendo su salida y dando lugar a defectos de porosidad.

Patrones o revestimientos húmedos

Si el modelo contiene humedad o si el revestimiento no está suficientemente seco, se genera una cantidad significativa de gas durante el vertido. Esto puede provocar la retroproyección y crear poros en la pieza fundida. Un alto contenido de humedad en los revestimientos agrava este problema.

Uso excesivo de aglutinantes

El uso de un exceso de aglutinante en el pegado de modelos provoca la generación de gas localizado durante el vertido. Este gas no puede escapar eficientemente, causando turbulencias y defectos de porosidad dentro de la colada.

Aire aspirado durante el vertido

En los casos en que el bebedero no se llena completamente durante el vertido, puede entrar aire en el sistema. Si este aire queda atrapado en el metal fundido, se producen defectos de porosidad.

Soluciones para los defectos de colada por porosidad

Evitar las turbulencias y mejorar la permeabilidad

Para evitar turbulencias durante el vertido, sustituya las capas sistemáticamente mientras llena los moldes. El uso de revestimientos y moldes de arena con permeabilidad mejorada garantiza que los gases salgan de forma eficaz.

Garantizar el secado correcto de patrones y revestimientos

Los patrones y revestimientos deben estar completamente secos antes de su uso para evitar que se genere un exceso de gas durante el vertido.

Uso de aglutinantes de bajo contenido en gas

La selección de ligantes con propiedades de baja generación de gas minimiza la turbulencia local causada por la liberación excesiva de gas.

Implantación de sistemas de compuertas cerradas

La adopción de un sistema de compuerta cerrado garantiza que no entre aire en el metal fundido durante el vertido. El mantenimiento de un nivel constante de metal líquido en el vaso de intersección ayuda a mantener el bebedero completamente lleno.

Defecto de fundición por adherencia de arena en fundición perdida

Causas comunes de los problemas de adherencia de la arena

Problemas o grietas en el revestimiento

Los defectos de adherencia a la arena suelen producirse cuando los revestimientos de pintura se desprenden o desarrollan grietas, lo que permite que el metal fundido se infiltre en la arena de moldeo. Esto provoca una adherencia mecánica de la arena. Si hay partículas finas de arena o polvo en la arena seca, también puede producirse adherencia química de la arena.

Compactación inadecuada de la arena o acumulación de polvo

La compactación inadecuada de la arena de moldeo crea huecos que permiten la infiltración de metal fundido. La acumulación de polvo agrava aún más este problema al reducir la cohesión de la superficie entre las capas.

Efectos negativos de la presión durante el proceso

La influencia de la presión negativa en el flujo de metal fundido afecta significativamente a las tendencias de adherencia de la arena. Una mayor presión negativa mejora la fluidez pero aumenta la adherencia entre el metal y la arena.

Remedios para los defectos de colado por adherencia de la arena

Adecuación de las propiedades del revestimiento a las características del metal

Los revestimientos deben seleccionarse en función de su compatibilidad con las propiedades del metal líquido. Los revestimientos de alta resistencia con buena resistencia al fuego evitan el agrietamiento en condiciones de alta temperatura.

Ajuste adecuado de la presión negativa

El mantenimiento de niveles óptimos de presión negativa garantiza una fluidez adecuada sin una adherencia excesiva entre el metal y la arena de moldeo. Esto reduce los casos de adherencia de la arena.

Eliminación de puntos calientes y esquinas en piezas moldeadas

Los puntos calientes y las esquinas son más propensos a la adherencia de la arena debido a la exposición prolongada a altas temperaturas. Reforzar estas zonas con revestimientos más gruesos o utilizar materiales con una resistencia térmica superior minimiza los defectos.

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