झुर्री कास्टिंग दोष लॉस्ट फॉर्म कास्टिंग में

झुर्री कास्टिंग दोष के कारण

झुर्रियां कास्टिंग दोष तब उत्पन्न होते हैं जब पॉलीस्टायरीन फोम उच्च तापमान पिघले हुए धातु के संपर्क में होने के कारण यह प्रक्रिया कार्बन की एक महत्वपूर्ण मात्रा उत्पन्न करती है, जो गुहा पर जमा होती है’ एस बाहरी सतह। ये दोष अक्सर तरल धातु प्रवाह के ठंडे छोरों पर होते हैं या जहां प्रवाह बाधित होता है, जैसे कि पीस गेंदों के शीर्ष पर।

झुर्री कास्टिंग दोष को संबोधित करने के तरीके

कम घनत्व ईपीएस फोम का उपयोग करना

कम घनत्व वाले ईपीएस फोम का चयन करना जो विशेष रूप से कास्टिंग के लिए डिज़ाइन किया गया है, झुर्रियों के दोषों को कम करन यह सामग्री जल्दी से गैसीकृत होती है और न्यूनतम अवशेष छोड़ देती है, झुर्रियों के गठन की संभावना को कम करती है।

डालने के तापमान और गति को समायोजित करना

50% -80% तक डालने के तापमान में वृद्धि गैसीकरण को तेज करती है, जबकि उच्च डालने की गति गर्मी के नुकसान को कम करती है। ये समायोजन उन स्थितियों में सुधार करते हैं जिनके तहत फोम विघटित होता है, दोष गठन को कम से कम करते हैं।

वैक्यूम और मोल्ड पारगम्यता में सुधार

वैक्यूम स्तर में सुधार निकास और धुएं हटाने में मदद करता है, बेहतर गैसीकरण स्थितियों की सुविधा प्रदान करता है। इसके अतिरिक्त, बेहतर वायु पारगम्यता वाली मोटी रेत और कोटिंग्स का उपयोग विघटन उत्पादों के कुशल भागने को बढ़ावा देत

कार्बन ब्लैक कास्टिंग दोष लॉस्ट फॉर्म कास्टिंग में

कार्बन ब्लैक कास्टिंग दोष के लिए अग्रणी कारक

कार्बन ब्लैक दोष मुख्य रूप से नोडुलर कास्ट आयरन में अत्यधिक कार्बन सामग्री के कारण होते हैं। जब पीसने वाली गेंदों में कार्बन प्रतिशत 3.3% और 3.8% के बीच होता है, तो ये दोष होने की अधिक संभावना होती है।

कार्बन ब्लैक कास्टिंग दोष को रोकने के लिए तकनीकें

अच्छी गीलापन के साथ कोटिंग्स का चयन करना

उत्कृष्ट गीलापन और वायु पारगम्यता वाली कोटिंग्स का उपयोग चिकनी ढालने की प्रक्रियाओं को सुनिश्चित करता है और द

EPMMA सामग्री का उपयोग करना

विस्तार योग्य polymethylmethacrylate (EPMMA) राल मोती कार्बन ब्लैक दोषों को संबोधित करने में प्रभावी हैं। ये सामग्री कार्बन अवशेष को सीमित करके मोल्डिंग प्रक्रिया को बढ़ाती हैं।

बाइंडर राशि को नियंत्रित करना

उत्पादन के दौरान उपयोग किए जाने वाले पैटर्न बाइंडर की मात्रा को सख्ती से विनियमित करने से पायरोलिसिस के दौरान गैस उत

वायु निष्कर्षण प्रक्रियाओं को बढ़ाना

डालने के दौरान वायु निष्कर्षण में वृद्धि यह सुनिश्चित करती है कि फोम विघटन द्वारा उत्पन्न गैसों को कुशलतापूर्वक निकाल दि

समावेश और स्लैग समावेश दोष लॉस्ट फॉर्म कास्टिंग में

समावेश और स्लैग समावेश दोषों के पीछे कारण

उच्च अवशिष्ट मैग्नीशियम स्तर

नोडुलर कास्ट आयरन में अतिरिक्त मैग्नीशियम ऑक्साइड फिल्म को बढ़ाता है’ एस गठन तापमान। इसके परिणामस्वरूप डालने के दौरान माध्यमिक ऑक्सीकरण होता है, जिससे स्लैग शामिल होता है।

सामग्री में उच्च सल्फर सामग्री

उच्च सल्फर स्तर MgS और CeS4 जैसे सल्फाइड उत्पन्न करते हैं, जो कास्टिंग के भीतर समावेश में योगदान देते हैं।

कम डालने का तापमान

अपर्याप्त तापमान पर डालना स्लैग समावेशों को हटाने के लिए सतह पर तैरते हुए रोकता है।

समावेश और स्लैग समावेश दोषों को कम करने की रणनीतियां

1300 ℃ से ऊपर डालने के तापमान को बनाए रखना

1300 ℃ से ऊपर डालने का तापमान सुनिश्चित करने से प्रसंस्करण के दौरान समावेशों के बेहतर संचय और हटाने की सुविध

अवशिष्ट मैग्नीशियम और सल्फर सामग्री को कम करना

पर्याप्त गोलाकारीकरण बनाए रखते हुए अवशिष्ट मैग्नीशियम स्तर को कम करने से स्लैग समावेश के जोखिम कम हो जाते हैं। इसी तरह, कच्चे पिघले हुए लोहे में सल्फर सामग्री को कम करने से कास्टिंग की गुणवत्ता में सुधार होता है।

दुर्लभ पृथ्वी मैग्नीशियम मिश्र धातु को नियोजित करना

दुर्लभ पृथ्वी मैग्नीशियम मिश्र धातु का उपयोग गोलाकार एजेंटों के रूप में ऑक्साइड फिल्म संयुक्त तापमान को कम करता है,

फ़िल्टर स्क्रीन और स्लैग संग्रह बैग जोड़ना

फ़िल्टर स्क्रीन और स्लैग इकट्ठा करने वाले बैग को स्प्रू में शामिल करने से डालने के दौरान स्लैग पृथक्करण बढ़ता है, उच्च गुण

छिद्रता कास्टिंग दोष लॉस्ट फॉर्म कास्टिंग में

कास्टिंग में छिद्रता के मूल कारण

फोम पायरोलिसिस से गैस भागने में विफल

खोए गए फोम कास्टिंग क्रैकिंग की गैस उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, गैस कास्टिंग में प्रवेश करती है और छिद्रों का उत् मोल्ड भरने या अनुचित डालने की तकनीकों जैसे शीर्ष इंजेक्शन और साइड इंजेक्शन के दौरान अस्थिरता पैटर्न के कुछ हिस्सों को पिघले हुए ध यह उत्पन्न गैस को फंसाता है, इसके भागने को रोकता है और परिणामस्वरूप छिद्रता दोष होते हैं।

गीले पैटर्न या कोटिंग्स

यदि पैटर्न में नमी होती है या यदि कोटिंग पर्याप्त रूप से सूखी नहीं होती है, तो डालने के दौरान महत्वपूर्ण मात्रा में गैस उत्पन्न होती है। इससे वापस स कोटिंग्स में उच्च नमी सामग्री इस समस्या को बढ़ाती है।

अत्यधिक बाइंडर उपयोग

पैटर्न बंधन में अत्यधिक बाइंडर का उपयोग डालने के दौरान स्थानीय गैस उत्पादन का कारण बनता है। यह गैस कुशलता से नहीं बच सकती है, जिससे कास्टिंग के भीतर अ

डालने के दौरान हवा खींचाई गई

उन मामलों में जहां डालने के दौरान स्प्रू पूरी तरह से भरा नहीं होता है, हवा को प्रणाली में खींचा जा सकता है। यदि यह हवा पिघली धातु के भीतर फंस जाती है, तो इसके परिणामस्वरूप छिद्रता दोष होते हैं।

पोरोसिटी कास्टिंग दोषों के लिए समाधान

अशांति से बचना और पारगम्यता में सुधार करना

डालने के दौरान अशांति को रोकने के लिए, मोल्ड भरने के दौरान परतों को व्यवस्थित रूप से बदलें। बढ़ी हुई पारगम्यता वाली कोटिंग्स और रेत के मोल्ड्स का उपयोग यह सुनिश्चित करता है कि गैसें कुशलतापूर्वक बचने

पैटर्न और कोटिंग्स के उचित सुखाने का सुनिश्चित करना

पैटर्न और कोटिंग्स का उपयोग करने से पहले पूरी तरह से सूखा होना चाहिए ताकि डालने के दौरान अतिरिक्त गैस उत्पन्न ह

कम गैस बाइंडर का उपयोग करना

कम गैस उत्पादन गुणों वाले बाइंडर का चयन अत्यधिक गैस रिलीज के कारण स्थानीय अशांति को कम से कम करता है।

बंद गेटिंग सिस्टम को लागू करना

एक बंद गेटिंग सिस्टम को अपनाने से यह सुनिश्चित होता है कि डालने के दौरान हवा पिघली धातु में नहीं खींची जाती है। चौराहे के कप में एक सुसंगत तरल धा

रेत चिपकने कास्टिंग दोष लॉस्ट फॉर्म कास्टिंग में

रेत चिपकने की समस्याओं के सामान्य कारण

कोटिंग समस्याएं या दरारें

रेत चिपकने वाले दोष अक्सर तब होते हैं जब पेंट कोटिंग्स गिरती हैं या दरारें विकसित होती हैं, जिससे पिघली धातु मोल्डिंग रेत म इससे यांत्रिक रेत चिपकने का कारण बनता है। यदि सूखी रेत में ठीक रेत के कण या धूल मौजूद हैं, तो रासायनिक रेत चिपकना भी उत्पन्न हो सकता है।

अपर्याप्त रेत संपीड़न या धूल संचय

मोल्डिंग रेत के गलत संपीड़न से खाली जगह पैदा होती है जो पिघले हुए धातु घुसपैठ की अनुमति देती है। धूल संचय परतों के बीच सतह सामंजस्य को कम करके इस मुद्दे को और भी बढ़ाता है।

प्रक्रिया के दौरान नकारात्मक दबाव प्रभाव

पिघले हुए धातु प्रवाह पर नकारात्मक दबाव का प्रभाव रेत चिपकने की प्रवृत्तियों को काफी प्रभावित करता ह उच्च नकारात्मक दबाव तरलता को बढ़ाता है लेकिन धातु और रेत के बीच बंधन को बढ़ाता है।

रेत चिपकने वाले कास्टिंग दोषों के लिए उपचार

धातु विशेषताओं के साथ कोटिंग गुणों का मिलान

कोटिंग्स का चयन तरल धातु गुणों के साथ उनकी संगतता के आधार पर किया जाना चाहिए। अच्छी आग प्रतिरोध के साथ उच्च शक्ति कोटिंग्स उच्च तापमान की स्थितियों में दरार को रोकती हैं।

नकारात्मक दबाव को उचित रूप से समायोजित करना

इष्टतम नकारात्मक दबाव स्तर बनाए रखना धातु और मोल्डिंग रेत के बीच अत्यधिक बंधन के बिना पर्याप्त तरलता सुनिश्चित यह रेत चिपकने की घटनाओं को कम करता है।

कास्टिंग में हॉट स्पॉट्स और कोनों को संबोधित करना

उच्च तापमान के लंबे समय तक संपर्क में आने के कारण गर्म स्थान और कोने रेत चिपकने के लिए अधिक प्रवण होते हैं। इन क्षेत्रों को मोटी कोटिंग्स के साथ मजबूत करना या बेहतर थर्मल प्रतिरोध वाली सामग्री का उपयोग करना दोषों को कम

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