링클 캐스팅 결함 로스트 폼 캐스팅에서

링클 캐스팅 결함의 원인

주름 주조 결함은 폴리스티렌 폼이 고온의 용융 금속에 노출되어 열분해될 때 발생합니다. 이 과정에서 상당한 양의 탄소가 생성되어 캐비티의 외부 표면에 축적됩니다. 이러한 결함은 액체 금속 흐름의 차가운 끝이나 연삭 볼의 상단과 같이 흐름이 중단되는 곳에서 자주 발생합니다.

링클 캐스팅 결함을 해결하는 방법

저밀도 EPS 폼 사용

주조용으로 특별히 설계된 저밀도 EPS 폼을 선택하면 주름 결함을 완화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 이 소재는 빠르게 기화되고 잔여물이 거의 남지 않아 주름이 생길 가능성을 줄여줍니다.

따르는 온도 및 속도 조절하기

주입 온도를 50%-80%로 높이면 가스화가 가속화되고, 주입 속도가 빨라지면 열 손실이 줄어듭니다. 이러한 조정은 폼이 분해되는 조건을 개선하여 결함 형성을 최소화합니다.

진공 및 곰팡이 투과성 개선

진공 수준을 높이면 배기 및 연기 제거에 도움이 되어 가스화 조건이 개선됩니다. 또한 공기 투과성이 우수한 거친 모래와 코팅을 사용하면 분해 생성물이 효율적으로 빠져나갈 수 있습니다.

카본 블랙 주조 결함 로스트 폼 캐스팅에서

카본 블랙 주조 결함을 유발하는 요인

카본 블랙 결함은 주로 결절 주철의 과도한 탄소 함량으로 인해 발생합니다. 그라인딩 볼의 탄소 비율이 3.3%에서 3.8% 사이인 경우 이러한 결함이 발생할 가능성이 더 높습니다.

카본 블랙 주조 결함을 방지하는 기술

습윤성이 좋은 코팅 선택하기

습윤성과 통기성이 뛰어난 코팅을 사용하면 보다 원활한 주입 공정이 보장되고 결함 발생이 줄어듭니다.

EPMMA 자료 활용

확장형 폴리메틸메타크릴레이트(EPMMA) 레진 비드는 카본 블랙 결함을 해결하는 데 효과적입니다. 이 소재는 탄소 잔류물을 제한하여 성형 공정을 개선합니다.

바인더 양 조절하기

생산 시 사용되는 패턴 바인더의 양을 엄격하게 조절하면 열분해 시 가스 발생을 최소화하여 카본 블랙 형성을 방지할 수 있습니다.

공기 추출 프로세스 개선

주입 중 공기 추출을 늘리면 거품 분해로 인해 발생하는 가스를 효율적으로 배출하여 결함 위험을 줄일 수 있습니다.

포함 및 슬래그 포함 결함 로스트 폼 캐스팅에서

포함 및 슬래그 포함 결함의 원인

높은 잔류 마그네슘 수치

결절 주철의 과도한 마그네슘은 산화막의 형성 온도를 높입니다. 이로 인해 주입 중 2차 산화가 발생하여 슬래그가 포함될 수 있습니다.

재료의 유황 함량 증가

유황 수치가 높으면 주물 내에 내포물을 유발하는 MgS 및 CeS4와 같은 황화물이 생성됩니다.

낮은 붓는 온도

불충분한 온도에서 부으면 슬래그 내포물이 표면으로 떠올라 제거할 수 없습니다.

포용성 및 슬래그 포용성 결함을 완화하는 전략

1300℃ 이상의 주입 온도 유지

1300℃ 이상의 주입 온도를 보장하면 가공 중에 내포물을 더 잘 축적하고 제거할 수 있습니다.

잔류 마그네슘 및 유황 함량 줄이기

적절한 구상화를 유지하면서 잔류 마그네슘 수준을 최소화하면 슬래그 포함 위험을 줄일 수 있습니다. 마찬가지로 원료 용철의 유황 함량을 낮추면 주조 품질이 향상됩니다.

희토류 마그네슘 합금 사용

희토류 마그네슘 합금을 구상화제로 사용하면 산화물막 결막 온도가 낮아져 슬래그 형성 위험이 줄어듭니다.

필터 스크린 및 슬래그 수거 백 추가하기

필터 스크린과 슬래그 수거 백을 스프 루에 통합하면 주입 시 슬래그 분리가 향상되어 고품질의 주물을 얻을 수 있습니다.

다공성 캐스팅 결함 로스트 폼 캐스팅에서

주물에서 다공성의 근본 원인

거품 열분해로 인한 가스가 빠져나가지 못함

손실된 폼 주조 균열의 가스 발생 과정에서 가스가 주조물에 유입되어 기공을 생성합니다. 금형 충진 중 난류가 발생하거나 상단 사출 및 측면 사출과 같은 부적절한 주입 기술로 인해 패턴의 일부가 용융 금속으로 둘러싸이게 될 수 있습니다. 이렇게 되면 생성된 가스가 갇혀 빠져나가지 못하고 다공성 결함이 발생합니다.

습식 패턴 또는 코팅

패턴에 수분이 포함되어 있거나 코팅이 불충분하게 건조된 경우, 주입하는 동안 상당한 양의 가스가 발생합니다. 이로 인해 백 스프레이가 발생하고 주물 내에 기공이 생길 수 있습니다. 코팅의 수분 함량이 높으면 이 문제가 더욱 악화됩니다.

과도한 바인더 사용

패턴 본딩에 과도한 바인더를 사용하면 주입 중에 국부적인 가스가 발생합니다. 이 가스는 효율적으로 빠져나가지 못해 주조물 내부에 난류와 다공성 결함을 유발합니다.

따르는 동안 흡입되는 공기

주입 중에 스프 루가 완전히 채워지지 않은 경우 공기가 시스템으로 유입될 수 있습니다. 이 공기가 용융 금속 내에 갇혀 있으면 다공성 결함이 발생합니다.

다공성 주조 결함에 대한 솔루션

난기류 방지 및 투과성 향상

주입 중 난류를 방지하려면 몰드를 채우는 동안 층을 체계적으로 교체하세요. 투과성이 강화된 코팅과 모래 몰드를 사용하면 가스가 효율적으로 빠져나갈 수 있습니다.

패턴 및 코팅의 적절한 건조 보장

패턴과 코팅은 붓는 동안 과도한 가스가 발생하지 않도록 사용하기 전에 완전히 건조시켜야 합니다.

저가스 바인더 사용

가스 발생 특성이 낮은 바인더를 선택하면 과도한 가스 방출로 인한 국부적인 난류를 최소화할 수 있습니다.

폐쇄형 게이팅 시스템 구현

폐쇄형 게이팅 시스템을 채택하여 주입 중에 공기가 용융 금속으로 유입되지 않도록 합니다. 교차 컵의 액체 금속 레벨을 일정하게 유지하면 스프 루가 완전히 채워진 상태를 유지하는 데 도움이 됩니다.

모래 고착 주조 결함 로스트 폼 캐스팅에서

모래가 달라붙는 문제의 일반적인 원인

코팅 문제 또는 균열

모래 고착 결함은 페인트 코팅이 떨어지거나 균열이 발생하여 용융 금속이 몰딩 모래에 침투할 때 종종 발생합니다. 이는 기계적 모래 고착으로 이어집니다. 건조한 모래에 미세한 모래 입자나 먼지가 있는 경우에도 화학적 모래 고착이 발생할 수 있습니다.

부적절한 모래 다짐 또는 먼지 축적

몰딩 모래를 부적절하게 압축하면 용융 금속이 침투할 수 있는 공극이 생깁니다. 먼지가 쌓이면 층 사이의 표면 응집력이 감소하여 이 문제가 더욱 악화됩니다.

프로세스 중 음압 효과

용융 금속 흐름에 대한 음압의 영향은 모래가 달라붙는 경향에 큰 영향을 미칩니다. 음압이 높을수록 유동성이 향상되지만 금속과 모래 사이의 결합이 증가합니다.

모래가 달라붙는 주조 결함의 해결 방법

금속 특성과 코팅 특성 일치

코팅은 액체 금속 특성과의 호환성을 기준으로 선택해야 합니다. 내화성이 우수한 고강도 코팅은 고온 조건에서 균열을 방지합니다.

음압을 적절하게 조정하기

최적의 음압 수준을 유지하면 금속과 성형 모래 사이의 과도한 결합 없이 적절한 유동성을 보장합니다. 따라서 모래가 달라붙는 현상이 줄어듭니다.

캐스팅의 핫스팟 및 모서리 문제 해결

핫스팟과 모서리는 고온에 장시간 노출되면 모래가 달라붙기 쉽습니다. 이러한 부분은 더 두꺼운 코팅으로 보강하거나 내열성이 뛰어난 소재를 사용하면 결함을 최소화할 수 있습니다.

파트너 Hangzhou Ouchen Technology Co., Ltd.

Hangzhou Ouchen Technology Co., Ltd. 전문 분야 로스트 폼 캐스팅을 위한 첨단 지능형 장비EPS 프리포밍 시스템, 수직/수평 성형기, 중앙 진공 시스템, 자동 코팅 믹서 등 다양한 장비를 갖추고 있습니다. 완벽한 생산 라인과 음압 성형, 원격 PLC 제어, 변형 방지 건조와 같은 핵심 기술을 갖추고 있습니다, 오 우린 는 안정적이고 효율적이며 결함을 최소화하는 생산을 보장합니다. 중국 최고의 EPS 장비 허브에 위치하고 다수의 국가 특허와 하이테크 기업 표창을 받은 당사는 주조 공정 최적화를 위한 엔드투엔드 지원을 제공합니다.

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